مراحل تولید سازه های ال اس اف به روش آهنگری (اصطلاح غلط بازار آن کانادایی)
درروش آهنگری پروفیل های ال اس اف با دستگاه های رول فرم ساده شکل داده می شود و با سایز های فیکس شده قبلی تولید می گردد. در محل اجرا ی پروژه بر اساس نقشه های اجرایی توسط ابزار های مکانیکی عملیات برش و سوراخکاری روی قطعات بصورت دستی انجام میشود که نیازمند پرسنل آموزش دیده و ابزارهای کامل در محل اجرای پروژه می باشد.
برای اتصال سازه های آهنگری می بایست همه اتصالات بین استاد و رانرها با دست انجام شود و تیم نظارت می بایست کنترل و نظارت شدیدی بر اجرای آنها داشته باشد.
برای تامین ضریب رفتار مناسب قابهای ساخته شده به روش آهنگری می بایستی از بادبندهای ایکس شکل استفاده گردد که عموما این بادبند ها از ورق، تهیه و نصب می گردد که مشکلات متعددی از نظر محدودیت های بکار گیری در آیین نامه های مرجع دارد ، چرا که فقط در کشش کار میکند و خروج ازصفحه بودن آنها نیز برای مقاطع جدار نازک و جدار باز ال اس اف عملکرد مطلوبی ندارد.
ازدیگر مشکلات اجرای سازه های آهنگری عدم تامین کنترل لهیدیگی جان دررانرها و کنترل کمانش جانبی بال در استاد ها است که نیازمند عبور دو عضو خمشی از داخل هم می باشد که در روش آهنگری این امکان وجود ندارد.
مشکل بعدی در روشهای آهنگری اتصالات با پیچهای برجسته می باشد که مزاحم نازک کاری می باشد . مصرف بالای فولاد ، نظارت شدید کارگاهی ،کمبود نیروهای آموزش دیده ازدیگر مشکلات اجرایی در روش های آهنگری می باشد.
رعایت رواداری های ساخت قطعات در روش های آهنگری بر اساس الزامات آیین نامه محدود به 3میلی متر فاصله است که با روش دستی این تلرانس ها دست نیافتنی بنظر میرسد.
مراحل تولید کارخانه ای سازه های ای اس اف به روش کام کاد
در این روش از ساخت وساز نیز مانند سایر سیستمها ، ابتدا نقشه های معماری توسط مهندس معمار تهیه می شود.
نرم افزارهای قسمت محاسباتی ، قادرند فایلهای معماری را خوانده و به عنوان ورودی فایلهای محاسباتی مورد استفاده قرار دهند .
به کمک این قابلیت ، سرعت و دقت انتقال اطلاعات به نرم افزارهای محاسباتی افزایش می یابد و در نتیجه مدل سازی سه بعدی سازه در فایل های محاسباتی ، دقیقا منطبق بر نقشه های معماری خواهد بود . این کار بر اساس آخرین آیین نامه های معتبر بین المللی و با دقت بالا انجام می پذیرد.
نرم افزار محاسباتی متکی به تکنولوژی کدکم با اطلاعات دریافتی برخوردی هوشمندانه دارد به نحوی که انسجام کلی سازه را در نظر گرفته ، بارها را در شرایط واقعی سازه اعمال می کند و متناسب با آن مقاطع را به نحوی انتخاب می کند که بتوانند بهترین عملکرد را در مقابل بارهای وارده داشته باشند.
خروجی دیتیلر محاسباتی توسط نرم افزارهای کدکم به خطوط سی ان سی منتقل می شود.
بر این اساس ، کلیه عملیات مکانیکی اعم از برش ، پانچ و سوراخ هایی که برای عبور تاسیسات مکانیکی و برقی مورد نیاز خواهد بود پیش بینی می شود .
به این ترتیب ، کلیه دستورات لازم به خطوط تولید منتقل شده است.
ورقه های گالوانیزه سایز شده در این روش از نوع استراکچرال است.
این ورقه ها پس از انتقال به کارخانه و قرار گرفتن در دستگاه به داخل سیستم رول فرم سی ان سی هدایت می شوند.
سیستمهای رول فرم با قابلیت سی ان سی کار می کنند و کلیه عملیاتی که توسط نرم افزار برای آنها تعریف شده است را با دقت بالا بر روی ورقه های فولادی به اجرا در می آورند.
ورقه های فولادی پس از ورود به دستگاه خم می شوند .
سپس عملیات پانچ به انجام می رسد و محل دقیق اتصالات که به وسیله پیچ ایجاد خواهد شد ، سوراخ کاری شده و نیز محلهای عبور انواع تاسیسات و پروفیل های هم سایز بر روی قطعات ایجاد می شود.
اجرای عملیات سوراخ کاری وتعبیه دیمپل یا همان فرورفتگی محل سوراخ توسط دستگاه در سیستم کدکم برای اتصالات پیچ ها ، مزایای مختلفی دارد ؛ قبل از مونتاژ ، نصاب می تواند محل بستن پیچ را یافته و ناظر فنی صحت اجرا را کنترل نماید ، پس از مونتاژ نیز ، پنلها دارای سطوح کاملا صاف بوده و برای عملیاتی نظیر نصب گچبرگ مزاحمتی ایجاد نمی شود.
عملیات کدگذاری و لایت نامبر یکی از مهمترین مراحل برای اجرای عملیات مونتاژ قطعات است که در این مرحله به انجام می رسد. سیستم بر اساس برنامه ای که به آن داده شده است ، هر یک از قطعات را کدگذاری می کند تا مرحله مونتاژ قطعات و ساخت پنل با دقت کامل ، بدون خطا و با سرعت به انجام رسد.
پس از آن مرحله برش اتوماتیک قطعات با دقت بالا انجام می شود و قطعات ساخته شده هم اکنون آماده انتقال و دسته بندی برای آغاز عملیات مونتاژ هستند.
قطعات بر اساس کدهایی که بر روی آنها حک شده است از یکدیگر تفکیک و دسته بندی می شوند.
اینک زمان مونتاژ قطعات و ساخت پنلهاست.
در ساختار تولید کارخانه ای و با بهره گیری از سیستم کدکم ، از آنجا که ، مسایل از قبل پیش بینی شده و پیش از اجرای هر مرحله ، تمهیدات آن با دقت اندیشیده شده است ، امکان به حداکثر رساندن بهره وری ، افزایش سرعت و نیز افزایش کیفیت فراهم آمده است. بر این اساس به دلیل آنکه طراحی و تولید قطعات از طریق نرم افزارهای مهندسی و دستگاه های اتوماتیک انجام می پذیرد ، ضریب خطا نزدیک به صفر بوده و در نتیجه در مرحله مونتاژ قطعات ، با حداقل مشکل مواجه خواهیم شد.
عبور پروفیل های هم عرض از داخل یکدیگر ، ویژگی منحصر به فردی است که صرفا با بهره گیری از سیستم کدکم امکان پذیر می شود ؛ این ویژگی ظرفیت باربری مقاطع را به شدت افزایش داده و امکان رعایت الزمات آئین نامه ای را فراهم کرده و مصرف فولاد را نیز کاهش می دهد.
در صورتی که محل احداث ساختمان به محل کارخانه نزدیک باشد، قطعات در محل کارخانه مونتاژ شده و پنل ها شکل می گیرند.
محل نصب هر یک از قطعات بر اساس لات نامبر مندرج بر روی آن مشخص است و قطعات توسط نیروی انسانی ماهر با استفاده از پیچ های سر مته ای به یکدیگر متصل می شوند.
در سیستم کدکم وظیفه کنترل کیفی به سیستم محول شده است به نحوی که نرم افزار و سخت افزار به گونه ای طراحی شده اند که در صورت بروز کوچکترین خطا در ضخامت ورقه ها و یا ابعاد قطعات تولید شده ، آلارم می دهند.
برای اطمینان از کیفیت مواد نیز با کنترل کیفی مستمر در آزمایشگاه های معتبر ، کیفیت آنها تحت نظارت و کنترل قرار می گیرد.
در کارخانه پس از اتمام تولید توسط دستگاه ، برای حصول اطمینان بیشتر با استفاده از ابزارهای دقیق نیز ، ابعاد ، اندازه ها و کیفیت محصول نهایی مورد بازبینی و نظارت قرار گرفته و از رعایت استانداردها ، اطمینان حاصل می شود.
پس از مونتاژ و ساخت پنلها ، عملیات بارگیری آنها به انجام می رسد.
در صورتی که محل احداث بنا فاصله بیشتری با محل کارخانه داشته باشد برای صرفه جویی در زمان و انرژی ، قطعات را به صورت دمونتاژ به محل کارگاه منتقل کرده و عملیات مونتاژ در محل کارگاه انجام پذیرد.
مونتاژ قطعات در هر محلی که صورت بگیرد ، عملیاتی قابل کنترل و نظارت است به نحوی که با استفاده از نقشه ها می توان از مونتاژ صحیح قطعات اطمینان حاصل نمود.
تهیه و تدوین شرکت ابنیه سازان ایمن گستر افق.آساسازه